ליקויים ופתרונות ריתוך נפוצים?

1. שינוי צבע/חמצון ריתוך

גז מגן לא מספיק או זרימת אוויר סוערת (E . g ., זרימת ארגון <8l/min) .

שכבת שמן/גריז או תחמוצת לא נעים על פני החומר (E . g ., סרט תחמוצת סגסוגת אלומיניום) .

מהירות ריתוך איטית מדי הגורמת לחמצון בטמפרטורה גבוהה .

אופטימיזציה של גז: התאם את זרימת הארגון ל 15-20 ל"ל/דקה לריתוך נירוסטה, השתמש בזרבוב גז קואקסיאלי (צמצם 3–5 מ"מ) כדי להבטיח כיסוי גז של הבריכה המותכת .

טיפול מקדים לפני השטח: נגב חומרי נחושת עם אצטון לפני הריתוך; טוחנים מכנית או הסר כימית חלודה מסגסוגות אלומיניום (e . g ., 5% פתרון NaOH) .

התאמת פרמטרים: הגדל את מהירות הריתוך ב -10% –20% או להפחית את ההספק ב -5% –10% כדי למזער את קלט החום .

2. כוויות (קריסת בריכה מותכת)

כוח לייזר גבוה מוגזם (E . g ., 1500W עבור צלחת פלדה 2 מ"מ) .

מהירות ריתוך איטית מדי או דמוקוס קטן מדי .

אי התאמה בין עובי חומר לפרמטרים (E . g ., באמצעות פרמטרים של צלחת עבה עבור 0 . 5 מ"מ צלחות דקות).

בקרת חשמל: התאם כוח לעובי חומר (E . g ., 400–600W מומלץ ללוח אלומיניום 1 מ"מ); צמצם את הכוח בשלבים (e . g ., התחל ב 80%, סוף 6%) .

מהירות ודמוקוס: הגדל את מהירות הריתוך מ- 1m/min ל- 1 . 5m/min; התאם את המיקום המוקד מ- 0 מ"מ ל +0.5 מ"מ (democus חיובי).

מצב דופק: לעבור לפולסים בתדר גבוה (מעל 200 הרץ) כדי לקצר זמן פעולה אנרגיה חד-דופק .

3. ריתוך קר (היתוך לא שלם)

לא מספיק אנרגיית לייזר (כוח <200W או מהירות מוגזמת) .

סטיית נקודת מוקד (שגיאת democus> ± 0 . 3 מ"מ).

הזנת תיל לא תקין (e . g ., חוט חוט או מהירות האכלה לא תואמת) .

כיול אנרגיה: מדוד תפוקת לייזר עם מד כוח (שגיאה חייבת להיות <± 5%); ודא שהחשמל יגיע לפחות ל -300 וולט לריתוך צלחת דקה (נירוסטה 1 מ"מ) .

נקודת מוקד כוונון עדין: כיול את נקודת המוקד בשיטת יישור חוצה שיער; השתמש במערכת מעקב לייזר (דיוק ± 0 . 1 מ"מ) לריתוך מדויק.

אופטימיזציה להאכלת תיל: בדוק את לחץ הגלגל הזנת חוט (0 . 5–0.8MPA מומלץ לחוט נחושת), הרחבת חוט בקרה ל 5-8 מ"מ, ובחר חוט ER4047 (קוטר 0.8 מ"מ) לריתוך סגסוגת אלומיניום.

4. פיצוח (סדקים חמים/קר)

ריכוז מתח חומר (e . g ., ריתוך פלדה גבוה-חזירה) .

קצב קירור מהיר מוגזם (E . g ., סגסוגת אלומיניום מבלי להתחמם מראש) .

תדר דופק גבוה מדי גורם לרכיבה תרמית לא אחידה .

טיפול בחימום מראש: מחממים מראש פלדה בעלת חוזק גבוה ל -150-200 מעלות וסגסוגת אלומיניום ל 120 מעלות באמצעות לוח חימום אינפרא אדום .

אופטימיזציה של תהליכים: להפחית את תדר הדופק ל 20-50 הרץ; לאמץ מצב "רמפה-אפ/רמפה-למטה" (E . g ., התחל ב 60% → 100% → 60%) {}}}

התאמת תיל: השתמש בחוט מבוסס Ni (e . g ., erni -1) לריתוך ברזל יצוק כדי להפחית את הפרש קשיות הריתוך; החל ריתוך רב-שכבתי רב-שכבה עבור צלחות עבות כדי לפזר לחץ .

5. נקבוביות (בועות פנימיות)

לחות בגז מגן (נקודת טל> -40 תואר) .

ספיחת גז על משטח החומר (E . g ., התנף ממס מהציפויים) .

רתיחת מתכת בריכה מותכת (נגרמת על ידי כוח מופרז המוביל לאידוי) .

ייבוש גז: השתמש במייבש מסננת מולקולרית (נקודת טל <-60 מידה) והבטיח טוהר הליום גדול או שווה ל 99 . 99%.

טיפול פני השטח: חומרי פלסטיק יבשים לפני ריתוך (80 מעלות × 2 שעות); הסר ציפויים ממתכות (e . g ., טוחן שכבות מגולוונות) .

התאמת כוח: צמצם את ההספק ב -10% –15% או אימץ "דופק בתדר נמוך + מהירות איטית" (E . g ., תדר דופק 10Hz, מהירות 0 . 8m/min).

6. undercut (חריץ ב- Weld Edge)

חלוקת אנרגיה בלייזר לא אחידה (אליפטיות ספוט> 1 . 2).

מהירות ריתוך מהירה מדי הגורמת למילוי בריכה מותך לא מספיק .

גז מגן מוגזם מפיץ כוח מפזר מתכת בריכה מותכת .

כיול ספוט: זיהוי עיגול נקודה עם מנתח קרן והתאם את הקולמטר לאליפטיות <1.05.

מהירות וזווית: צמצם את מהירות הריתוך מ -2 מ '/דקה ל- 1 . 5m/min ונטיית לפיד בקרה כ- 15 מעלות –20 מעלות.

בקרת גז: לעבור לפוצץ גז צד (זווית 45 מעלות) והפחית את הזרימה מ 20L/דקה ל- 15L/MIN .

7. חדירה לא שלמה (לא מספיק עומק ריתוך)

כוח לא מוגבל (e . g ., 1000W עבור צלחת פלדה 3 מ"מ) .

Democus גדול מוגזם (democus שלילי <-1 mm) .

הרפלקטיביות חומר גבוהה (E . g ., נחושת ללא טיפול השחר) .

הגדלת הכוח: ממליץ על 2000–2500W לפלדת אל חלד 3 מ"מ; עברו ללייזר כחול לריתוך נחושת (ספיגה עלתה ל 60%) .

התאמת Depocus: לאמץ democus שלילי (-1.5 מ"מ) לריתוך חדירה עמוקה והשתמש ב"ריתוך מתנוד "(משרעת 0 . 5 מ"מ) כדי להגדיל את רוחב הריתוך.

טיפול פני השטח: נחושת לפני צלחת עם ניקל (עובי 2-3 מיקרומטר) או פיצוץ חול על פני השטח כדי לשפר את ספיגת הלייזר .

הפגיון בפתרון בעיות בהמלצות תהליכי

בדוק חומרה לפני פרמטרים: אמת יישור אופטי, זרימת גז ומערכת הזנת תיל למליצים .

בדיקת גורמים יחיד: התאם פרמטר אחד בלבד (e . g ., כוח או מהירות) בכל פעם, רשום את האפקט ואז אופטימיזציה של .

טבלת הסתגלות חומרים: קבע מסד נתונים של פרמטרים לחומרים משותפים (E . G ., 0 . 3 מ"מ נירוסטה → 300W כוח, 1.8 מ '/דקה, 12L/MIN ארגון).